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第二百三十七章 跨越山海的协同（第2页）

那台德国五轴机床前，除了操作员赵建国，还多了一台从深圳寄来的BM兼容计算机——屏幕显示着新开发的“辅助诊断系统”

界面。

王有才坐在旁边的小凳上，面前放着一个改装过的话筒，连着计算机的声卡。

“开始吧。”

谢继远说。

新的加工程序载入。

机床启动，主轴加速到每分钟六千转——比原来提高了百分之十，这是优化后的参数允许的。

刀具开始沿新的轨迹运动，那是一种更平滑、更像“抚摸”

而非“切削”

的运动方式。

王有才闭着眼睛听。

十分钟后，他忽然睁开眼睛：“停一下。”

赵建国按下暂停键。

“这里，”

王有才指着工件上一个位置，“刀具走到这里时，声音发‘空’。

不是振动，是……是切削量突然变小了，刀没‘吃’实。”

小陈赶紧查程序数据。

果然，在那个坐标点，由于曲面曲率变化，CAM软件计算的切削深度比理论值小了0.003毫米——这是软件算法的固有误差，在常规加工中完全可以忽略，但对航空叶片来说，可能就是隐患。

“记录。”

谢继远说，“王师傅的判断：‘坐标X=125.3，=87.6，Z=45.2处，切削不实’。

系统诊断建议？”

小陈在计算机上操作，系统弹出建议：“检查该点曲面法向与刀具轴向夹角，如大于85度，考虑调整刀具姿态角或分割加工区域。”

“调整刀具姿态角，A轴加3度。”

王有才直接给出方案，“我估摸着，加3度，刀就能‘咬’上了。”

赵建国修改程序参数，重新运行。

这一次，切削声音变得均匀、充实。

王有才点点头：“对了。”

整个过程被完整记录：异常现象、人工判断、系统建议、实际调整、结果验证。

每一个环节都对应着具体的数据和时间戳。

接下来的三天，试制了三片叶片。

每一片，王有才都全程“监听”

，提出了七次调整建议，其中五次被系统纳入了规则库——这意味着，这些经验被永久保存下来了，下一次遇到类似情况，系统可以自动给出建议。

第四天，三片叶片全部完成精加工。

检测组连夜工作，用厂里最精密的设备进行全面检测。

第二天清晨，检测报告送到谢继远桌上：

“叶片编号：T85-08-001至003

轮廓精度：最大误差0.008mm

表面粗糙度：Ra&bp;0.4-0.6

残余应力测试：等级A-3